Automazione – una filosofia resiliente
Nel cuore dell’industria manifatturiera, si sta compiendo una rivoluzione epocale, orchestrata dall’incedere inarrestabile del progresso tecnologico. L’intelligenza artificiale (AI) e la robotica fungono da locomotive trainanti, trascinando con sé una schiera di tecnologie abilitanti che hanno già ridefinito il panorama produttivo nell’era dell’Industria 4.0. Questa metamorfosi non è solo un’opportunità, ma anche una sfida senza precedenti, soprattutto per settori intrisi di tradizione e artigianato come la moda. Mentre molte aziende italiane si stanno ancora adattando agli standard dell’Industria 4.0, si delinea già il paradigma successivo, incentrato sulla sostenibilità, la resilienza e l’integrazione uomo-macchina. Questa trasformazione mira a risolvere le lacune lasciate dall’Industria 4.0, come disuguaglianze lavorative e impatti ambientali, promuovendo una cultura industriale e sociale rinnovata. L’Industria 5.0 si basa sul potenziamento delle tecnologie 4.0, quali ICT, intelligenza artificiale e robotica, nel rispetto degli esseri umani e con vantaggi per l’industria, i lavoratori e la società. Questo cambiamento influenzerà profondamente le imprese, orientando la produzione verso obiettivi di resilienza e sostenibilità, promuovendo adattamenti dei processi produttivi, la trasformazione delle fabbriche verso modelli green e la robustezza delle infrastrutture per fronteggiare sfide geopolitiche e climatiche. In questo scenario, l’Italia, custode di un patrimonio secolare di eccellenza manifatturiera, si trova a una svolta cruciale. Da un lato, l’imperativo di abbracciare la modernità tecnologica per rimanere competitiva su scala globale è ineludibile, dall’altro, deve preservare e valorizzare quei processi artigiani che costituiscono il cuore pulsante del “Made in Italy”. La sfida è dunque duplice: come integrare l’innovazione tecnologica senza compromettere l’autenticità e la maestria artigianale che hanno reso celebre il marchio italiano nel mondo?
Questo dilemma pone le aziende italiane di fronte ad una sfida creativa e strategica senza precedenti. La fusione tra tradizione ed innovazione non è solo auspicabile, ma necessaria per garantire un futuro sostenibile all’industria manifatturiera italiana. Solo attraverso un bilanciamento sapiente tra l’adozione delle più recenti tecnologie ed il rispetto delle radici artigianali, l’Italia potrà continuare a brillare come faro di eccellenza nel panorama mondiale del manifatturiero.
La robotica e il fenomeno del reshoring nell’Industria 4.0
Il fenomeno del reshoring nell’Industria 4.0, ovvero il ritorno della produzione nel paese d’origine, sta guadagnando sempre più attenzione. Le aziende calzaturiere, dopo anni di delocalizzazione per ridurre i costi della manodopera, stanno rivalutando questa scelta, motivate dalla ricerca di una maggiore qualità del prodotto e dalla volontà di sfruttare le competenze e la flessibilità locali. La valutazione dei risparmi finanziari nel reshoring rappresenta una sfida, poiché i benefici possono estendersi oltre i costi diretti della manodopera. La robotica collaborativa svolge un ruolo chiave in questo processo, consentendo di automatizzare compiti ripetitivi e migliorare l’efficienza produttiva. Tuttavia, nel pianificare il reshoring, le aziende devono considerare attentamente gli aspetti strategici, come l’impatto sulla reputazione del marchio e la capacità di attrarre talenti locali. La pianificazione e la gestione oculate sono fondamentali per massimizzare i benefici del reshoring nell’Industria 4.0. A sostegno delle opportunità e del rinnovamento per le aziende di calzature, le risorse per le unità robotizzate non mancano. In Italia, nello specifico, la Stemma Srl di Cornuda (TV) costruisce impianti con unità robotizzate integrate per la produzione di calzature e suole con tecnologie di stampaggio del poliuretano. Le soluzioni, suddivise in tre gruppi di impianti, si ramificano con una nuova serie di macchinari specifici per l’iniezione diretta sulla tomaia, in grado di monitorare i processi, raccogliere e analizzare dati per una produzione e un’organizzazione del lavoro sempre più efficiente. Impianti rivoluzionari per la produzione di suole, sottopiedi, stivali e zoccoli in poliuretano. Tutti processi automatizzati che consentono un impiego di manodopera proporzionato al fabbisogno, una notevole capacità ed efficienza produttiva, una elevata qualità del prodotto ed alti standard tecnici. Le unità robotizzate, con interfacce di controllo e programmazione semplici ed immediate per gli operatori, sono sviluppate per le specifiche esigenze dell’industria calzaturiera, come per esempio nei processi di applicazione di agenti di distacco, cardatura del bordo della tomaia, applicazione della lamina, presa e posizionamento della forma e verniciatura nello stampo (in-mold coating). Così come nei processi di iniezione diretta sulla tomaia, è stato costruito un avanzato sistema produttivo che collega in un ciclo integrato la macchina rotativa di iniezione, le celle robotizzate di lavorazione della tomaia e la movimentazione delle forme tra le isole dell’impianto, consentendo la massima efficienza produttiva e un attento e continuo monitoraggio del processo e delle informazioni.
Anche la Robot System Automation di Perignano – Casciana Terme Lari (PI) offre una gamma completa che permette la quasi completa automazione del processo di montaggio della calzatura e del processo produttivo nel suo complesso. In un contesto globale in cui la tecnologia corre veloce, l’esigenza di automatizzare è diventata una necessità per rispondere alle esigenze di efficientamento della manifattura moderna. Con l’obiettivo di promuovere, sviluppare e realizzare soluzioni collaborative e flessibili per l’automazione robotica avanzata, è nata la partnership tra Robot System Automation e Homberger. L’unione di due storiche competenze, Robot System Automation specialista di processi nel settore calzature e pelletteria, e Homberger leader nella distribuzione di prodotti “Industry 4.0”, porta alla realizzazione di applicazioni fino ad oggi inesplorate per migliorare la sicurezza e la salute sul posto di lavoro, ottimizzando i tempi, i metodi e la qualità produttive.
Il caso Hugo Boss
In tema di automazione e robotica collaborativa, ci è sembrato opportuno ascoltare un’azienda marchigiana la cui fama nella trasformazione innovativa ha incuriosito diversi interlocutori. Durante l’incontro con Paolo Cecchi, Project Manager Innovation & Technology, e Paola Marziali, Team Leader Human Resources della HUGO BOSS Shoes & Accessories Italia Spa di Morrovalle (MC), ci hanno illustrato come il proprio modello esemplare di innovazione immessa nel processo di produzione delle calzature abbia contribuito a dare valore aggiunto alla sostenibilità e all’artigianalità del made in Italy.
La nostra azienda produce da oltre 30 anni calzature da uomo tutte rigorosamente Made in Italy. Attualmente la prima cosa che si nota nel nostro processo di produzione è l’assenza della manovia elettrica in quanto sostituita da un sistema ad isole. Da oltre cinque anni, sono stati inseriti robot nella produzione delle calzature inserendoli all’interno di un sistema di automazione. L’obiettivo principale era quello di eliminare le attività ripetitive svolte dagli operatori, le quali non aggiungevano alcun valore al prodotto. Dopo uno studio approfondito, anche con il coinvolgimento dei nostri operatori interni di produzione delle calzature, siamo riusciti a creare un sistema di automazione di alta operosità. Grazie all’automazione, siamo riusciti a migliorare lo standard di qualità e l’efficienza produttiva, senza però compromettere il valore artigianale del made in Italy. Le agevolazioni che comportano l’uso di macchinari robotizzati sono molteplici. Inoltre, i rischi per la salute degli operatori vengono ridotti, poiché vengono eliminati i movimenti ripetitivi, che comportano affaticamento, ridotta produttività ed alienazione derivata dalla monotonia di attività protratte per lunghi periodi, dati dal caricare e scaricare le macchine automatiche. L’efficienza produttiva è aumentata e si è creato un ambiente di lavoro più sicuro, sostenibile e confortevole. Nonostante l’inserimento dei sistemi di automazione in generale possa far pensare alla perdita di posti di lavoro, nella nostra azienda questo non ha portato alla sostituzione degli addetti, ma ha consentito di riqualificarli in attività più specializzate. Ad esempio, gli operatori che lavoravano al caricamento manuale delle macchine sono stati formati per gestire la programmazione dei robot, contribuendo così ad aumentare il livello di competenza e la produttività complessiva dell’azienda. I nostri robot sono utilizzati per caricare e scaricare le macchine automatiche che eseguono la cardatura e la spalmatura del collante sul fondo della calzatura, attività che richiedono movimenti precisi e ripetitivi, eseguibili in modo più efficiente dai macchinari automatizzati. Adottiamo anche altri strumenti di innovazione nel processo di realizzazione delle calzature, come ad esempio i TAG sulle forme in plastica che trasmettono i dati alle macchine automatiche affinché siano in grado di “caricare” il programma relativo di quell’Art. senza più doverlo fare manualmente. Questo ci permette anche di monitorare ogni fase della produzione e garantire la qualità del prodotto finale. Per far coesistere il valore aggiunto della manifattura italiana con l’automazione dei robot, puntiamo sulla formazione e sulla valorizzazione del know-how tradizionale. La nostra filosofia è quella di integrare l’innovazione tecnologica con il know-how artigianale per garantire la qualità e l’eccellenza dei nostri prodotti. Attraverso programmi di formazione e mentoring, favoriamo il trasferimento di competenze e conoscenze tra le diverse generazioni di operatori. Per garantire la continuità e la qualità della produzione, riteniamo fondamentale il passaggio del know-how dagli operatori più anziani a quelli più giovani. Nonostante i giovani che si avvicinano alla nostra azienda abbiano una formazione tecnica e competenze di attitudine al lavoro di gruppo, spirito di iniziativa e capacità di problem solving, spesso mancano però di conoscenze specifiche sul settore e sulle tecnologie impiegate. Per questo, abbiamo avviato programmi interni di formazione con formatori sia interni che esterni all’azienda, per far acquisire loro le competenze necessarie. Spesso mancano corsi specifici sui settori e sulle tecnologie utilizzate negli istituti. Rileviamo inoltre una scarsa attrattività del settore produttivo e artigianale della calzatura tra i giovani, i quali preferiscono altre tipologie di lavoro. In base alla nostra esperienza riteniamo che questo sia dovuto al modo in cui vengono tramandate le informazioni dalle generazioni precedenti, abituate a lavorare in ambienti diversi dagli attuali, alla scarsa informazione su come l’attività manufatturiera delle calzature si sia evoluta rispetto al passato. Per questo coinvolgiamo regolarmente gli studenti degli ultimi anni degli Istituti tecnici per far loro conoscere il nostro modo di lavorare e renderli consapevoli dei cambiamenti avvenuti nella produzione della calzatura e nell’organizzazione del lavoro. L’obiettivo è far comprendere ai giovani che l’artigianalità che ci contraddistingue a livello internazionale non deve essere abbandonata, ma valorizzata.
Valorizzare le skills dei giovani …al passo coi tempi
L’azienda è un’organizzazione economica che nasce dall’insieme di più elementi (persone, beni ed operazioni) combinati e coordinati per lo svolgimento di una determinata attività. Le competenze di base e tecnico-professionali delle persone giocano un ruolo fondamentale nel successo dell’azienda e nel valore aggiunto che essa offre. In questo contesto, la formazione scolastica riveste un’importanza cruciale. Le competenze trasversali, soprattutto le soft skill e le competenze digitali, sono essenziali nell’attuale contesto in continua evoluzione della società e dell’industria. La scuola ha un ruolo determinante nel fornire una formazione strutturata, con un’enfasi sull’alternanza scuola-lavoro per preparare i giovani al futuro. Il divario nelle competenze digitali rappresenta una sfida importante, con l’Unione Europea che promuove politiche per colmarlo. È essenziale iniziare a sviluppare queste competenze fin dalla prima infanzia, affinché gli individui siano pronti ad affrontare il mercato del lavoro moderno, incluso quello dell’industria 4.0. Le istituzioni educative devono quindi adattarsi alle nuove esigenze del mercato del lavoro, sia per quanto riguarda competenze avanzate che di base, per garantire che gli studenti siano preparati ad affrontare le sfide future e con modalità flessibili e collaborative. La costante e irreversibile digitalizzazione, ormai pervasiva, nel tessuto sociale e produttivo (Internet of Things, Cloud Computing, Additive Manufacturing, Big Data Analytics, Robotica Avanzata, Realtà Aumentata e Cyber security) sta determinando la nascita di nuove figure professionali e, soprattutto, la rimodulazione, in chiave generale (soft-skill) di professionalità già esistenti. Tale fenomeno, noto come digital skill gap, rappresenta ormai una problematica sociale per la quale anche l’Unione europea ha intrapreso politiche “di recupero”, non solo in relazione alle competenze digitali avanzate, ma anche rispetto a quelle di base e trasversali, indispensabili al nuovo cittadino europeo digitale. Scuole e università, in Italia più che in altri Paesi, faticano purtroppo a rendere la propria offerta formativa appetibile e consona alle nuove esigenze per colmare quel “deficit umano” di risorse, con conoscenze, abilità e competenze digitali e metodologiche adeguate. Se non si correrà ai ripari, il rischio è quello di “sfornare” tecnici e laureati senza strumenti adeguati e, di conseguenza, non pronti ad accogliere le sfide del mercato del lavoro e, principalmente, dell’industria 4.0. A colmare tale problematica si riscontra che è sempre il privato ad attivarsi per primo con gli strumenti necessari per affrontare la domanda ed offerta di preparazione al lavoro.
È il caso del C.E.A.R. – Centro Europeo di Automazione e Robotica S.r.l. di Brescia che, come Ente accreditato per l’istruzione, è riconosciuto per la formazione continua ed è autorizzato al rilascio delle competenze certificate e riconosciute a Livello Europeo in profili elencati nel QRSP. Nel merito anche la direzione dell’ente ci ha rilasciato la propria testimonianza.
La rincorsa ai fondi del PNRR da parte degli istituti superiori, IFTS e ITS ha dato vita all’ennesimo fallimento della formazione tecnica italiana. Le agevolazioni economiche messe a disposizione degli enti scolastici non hanno colmato il gap tra domanda ed offerta e le aziende italiane non sono riuscite a trovare personale che sappia realmente fare. Le cause possiamo trovarle negli acquisti di tecnologie non congrue alle esperienze degli insegnanti incapaci di adoperarle, innovazioni che richiedono esperienze industriali pregresse e spazi adeguati. La quarta rivoluzione industriale è stata interpretata in modo scorretto come punto di arrivo perché non basta acquistare dei robot, cobot o visori tridimensionali ma è necessario garantire prima di tutto docenza competente per aiutare i giovani ad acquisire capacità immediatamente spendibili nel mondo del lavoro. Non bastano poche ore di laboratorio per insegnare la programmazione o la progettazione industriale e rendere autonomi i ragazzi di oggi, altrimenti abbiamo creato dei nuovi incubatori di disoccupati.
Centro Europeo di Automazione e Robotica è l’unico centro italiano dedicato ai settori tecnici meccatronici dove i protagonisti indiscussi sono gli esperti che tengono le singole qualifiche di specializzazione pratica, laboratori tenuti da aziende leader che operano oggi nei settori di riferimento come l’automazione industriale, l’Intelligenza Artificiale, la progettazione meccanica, la progettazione elettrica e la Robotica Industriale. Si rivolge direttamente alle industrie per la riqualifica pratica delle risorse, lavoratori e istituti superiori. Le scuole vincenti sono state quelle che non hanno acquistato attrezzature che domani saranno già obsolete ma che hanno instaurato rapporti di collaborazione con enti esterni che garantiscano tecnologie sempre moderne e docenti professionisti in grado di insegnare a chi si approccia per la prima volta all’automazione industriale, in tutte le sue magiche sfumature. Se il protagonista è veramente il discente, la scelta migliore rimane quella di formarlo stringendo collaborazioni utili e ben organizzate. Aziende e istituti provenienti da qualsiasi regione italiana possono, attraverso delle gite formative, partecipare a qualifiche pratiche godendo di agevolazioni economiche ed organizzazione eccellente. Abbiamo chiesto agli studenti se preferissero andare in gita o partecipare ad una settimana di specializzazione professionale pratica con rilascio di competenze europee per prepararsi al mondo del lavoro ma anche scoprire se in loro viva un’attitudine verso questi mestieri finora solo teorici o immaginati.
Le qualifiche sono principalmente dedicate al mondo industriale, aziende che operano in tutti i settori come il mondo calzaturiero moderno che, per ottimizzare i cicli di produzione, impiega l’automazione per soddisfare richieste complesse ma per fare ciò è necessario fare un “uso intelligente delle risorse”. Se non si trovano esperti, non è necessario assumere altro personale ma riqualificare quello già esistente in modo veloce e pratico che porti a una soddisfazione personale del lavoratore e un clima di lavoro senza eguali, ricordandoci che il miglior biglietto da visita sono i nostri dipendenti. Fondi interprofessionali e le stesse regioni italiane permettono di recuperare i costi dedicati alla formazione tecnica e quindi non ci rimane che scegliere il miglior centro di meccatronica. La Regione Lombardia in tal senso ha messo a disposizione delle imprese residenti agevolazioni che permettono di recuperare il 100% dei costi a fondo perduto ma la clausola è che la formazione tecnica venga eseguita presso centri certificati ed esperti del settore.
